Kuinka tarkistaa säännöllisesti CNC-sorvien tarkkuus?

I. Suositeltu tarkastussykli: Hallitse käytön intensiteetin mukaan

Suuri{0}}kuorma jatkuva tuotanto (yli 2 vuoroa päivässä): Suorita kattava tarkkuustarkastus 3 kuukauden välein.

Keski-kuormitustuotanto (yksi vuoro): Tarkasta 6 kuukauden välein.

Matala-käyttö tai tarkkuustyöstölaitteet: on tarkastettava ennen jokaista suurta koneistustehtävää ja rutiininomaisesti neljännesvuosittain.

Suuren huollon tai siirron/asennuksen jälkeen: Täysi tarkkuus{0}}uudelleentarkastus ja kalibrointi on suoritettava.

II. Perustarkastuskohteet ja -menetelmät

1. Geometrisen tarkkuuden tarkastus (staattinen tarkastus)
Suoritettu ilman virtaa, ei{1}}kuormitusta, mikä kuvastaa mekaanisen rakenteen valmistus- ja kokoonpanolaatua.

Karan säteittäinen juoksu ja aksiaalinen liike
Käytä mittakelloa, jossa on korkea-tarkka tarkastuskara (kuten BT40/50-karan kara), joka on kiinnitetty karan kartiomaisen reiän sisäpuolelle, ja mittaa säteittäinen juoksu karan päätypinnan läheltä ja 300 mm päätypinnasta sekä päätypinnan ulokkeen aksiaalinen liike. Hyväksyttävä standardi: pienempi tai yhtä suuri kuin 0,01 mm molemmissa.

Ohjainkiskon suoruus ja yhdensuuntaisuus: Mittaa X- ja Z{0}}-akselin ohjauskiskojen suoruus ja yhdensuuntaisuus segmentaalisesti käyttämällä tarkkuustasoa tai laserinterferometriä sekä pysty- että vaakasuunnassa. Tavallisten työstökoneiden toleranssi on 0,02 mm/1000 mm; tarkkuuslaitteille vaaditaan suurempia toleransseja.

Revolveriindeksoinnin toistettavuus: Asenna osoitin työkalun pylvään lähelle ja mittaa asennon poikkeama useiden indeksointien jälkeen samassa työkalun kohdassa. Suositeltu toleranssi X--akselin suunnassa on pienempi tai yhtä suuri kuin 0,005 mm.

2. Paikannustarkkuuden ja toistettavuuden testaus (dynaaminen testaus) Tämä kuvastaa todellista liikekykyä CNC-järjestelmän ohjauksessa, ja se on suoritettava kuormittamattomissa olosuhteissa.

Lineaarisen liikkeen paikannustarkkuus: Käytä kaksitaajuista -laserinterferometriä vakiomittaustyökaluna, aseta useita mittauspisteitä (yleensä vähintään 30 pistettä) kunkin koordinaattiakselin koko iskun pituudelle ja tallenna todellisen sijainnin ja käsketyn arvon välinen poikkeama. Arvioi tulokset ISO 230-2:2014 -standardin mukaisesti.

Toistettavuus: Suorita seitsemän nopeaa paikannusoperaatiota kolmessa paikassa: vedon keskipisteessä ja molemmissa päissä. Mittaa puolet pysäytysasentojen välisestä enimmäiserosta ilmaisimena. Mitä pienempi tämä arvo, sitä parempi koneistuksen yhtenäisyys.

Jäykistyksen (liikkeen katoamisen) tunnistus: Mittaa tyhjäkäyntietäisyys akselin käännöksen aikana käyttämällä laserinterferometriä tai mittakelloa. Välyksen kompensointiparametrit voidaan asettaa CNC-järjestelmässä korjausta varten.

3. Leikkaustarkkuuden tarkastus (Dynamic Comprehensive Performance): Varmista työstökoneen kattava tarkkuus todellisissa työstöolosuhteissa koe{1}}leikkauksella vakiotyökappaleella.

Testileikkaussisältö:

φ50 mm:n ulkohalkaisijan tarkkuussorvaus, pyöreyden (vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,005 mm) ja sylinterimäisyyden (pienempi tai yhtä suuri kuin 0,03 mm/300 mm) tarkistaminen.

Päätypinnan tarkkuussorvaus, tasaisuuden tarkistus (alle 0,025 mm tai yhtä suuri, vain kovera sallittu).

Kierteen kääntö, jakovirheen tarkistus minkä tahansa 50 mm:n pituudelta (pienempi tai yhtä suuri kuin 0,025 mm).

Mittaustyökalut: Käytä tavallisia mittaustyökaluja, kuten mikrometriä, pyöreysmittaria ja koordinaattimittauskonetta.

III. Yleisesti käytetyt testaustyökalut ja tarkkuusvaatimukset Testaustyökalujen tarkkuusluokan on oltava yhtä korkeampi kuin mitattavan kohteen mittauksen luotettavuuden varmistamiseksi.

Laserinterferometri: Käytetään paikannustarkkuuden ja toistettavuuden testaamiseen, tarkkuus ±0,5 ppm. Se on tällä hetkellä arvovaltaisin mittausmenetelmä.

Tarkkuustaso: Käytetään ohjauskiskon kallistuksen ja suoruuden testaamiseen. Resoluution tulee olla pienempi tai yhtä suuri kuin 0,01 mm/m.

Kellotaulun ilmaisin + magneettijalusta + tarkastuskara: Käytetään rutiinitestauksiin, kuten karan uloskäyntiin ja tornin tarkkuuteen.

90 asteen neliö, suora reuna, korkeuslohko: Käytetään yhdessä kellotaulun kanssa geometristen suhteiden, kuten kohtisuoran ja yhdensuuntaisuuden, testaamiseen.

✅ Huomautus: Kaikki mittauslaitteet tulee kalibroida säännöllisesti mittausarvojen tehokkaan jäljitettävyyden varmistamiseksi.

IV. Lähetä-tarkastuksen käsittelysuositukset

Jos tarkkuudessa havaitaan poikkeamia, trendi tulisi määrittää yhdistämällä historiatietoja: onko kyseessä äkillinen muutos (kuten törmäysonnettomuus) vai asteittainen huononeminen (kuten ohjauskiskojen kuluminen)?

Korjaus voidaan saada aikaan säätämällä välitysväliä, päivittämällä välyksen kompensointiparametreja ja kalibroimalla nousuvirhe.

On suositeltavaa luoda tarkkuustiedosto kunkin tarkastuksen tietojen tallentamiseksi, mikä helpottaa laitteiden kunnon tilan muutosten seurantaa.